铝合金压铸模具维修技巧总结

  导柱导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是不是正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现一些明显的异常问题，故必须作适当保养以及定期的更换。

  检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，一定要进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护更换，否则会对模具造成了严重的伤害或生产不顺畅。

  模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。

  间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。

  日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。

  1、材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；

  2、工艺性能好。铝合金压铸制作的完整过程一般较为复杂．因而一定要有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据铝合金压铸件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

  铝合金压铸模具的热加工质量对模具的性能与常规使用的寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40％以上。

  模具工作零件的淬火变形与开裂，使用的过程的早期断裂，均与摸具的热加工工艺有关。